車削即車床加工，車床加工是機械加工的一部份。車床加工主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用于加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械制造和修配工廠中使用較廣的一類機床加工。
車削技術的工作原理：
工件旋轉，車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行，用以加工工件的內外圓車削柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。
車削內外圓柱面時，車刀沿平行于工件旋轉軸線的方向運動。車削端面或切斷工件時，車刀沿垂直于工件旋轉軸線的方向水平運動。如果車刀的運動軌跡與工件旋轉軸線成一斜角，就能加工出圓錐面。車削成形的回轉體表面，可采用成形刀具法或刀尖軌跡法。 車削時，工件由機床主軸帶動旋轉作主運動；夾持在刀架上的車刀作進給運動。切削速度v 是旋轉的工件加工表面與車刀接觸點處的線速度（米/分）；切削深度是每一切削行程時工件待加工表面與已加工表面間的垂直距離（毫米），但在切斷和成形車削時則為垂直于進給方向的車刀與工件的接觸長度（毫米）。進給量表示工件每轉一轉時車刀沿進給方向的位移量(毫米/轉)，也可用車刀每分鐘的進給量（毫米/分）表示。用高速鋼車刀車削普通鋼材時，切削速度一般為25～60米/分，硬質合金車刀可達80～200米/分;用涂層硬質合金車刀時最高切削速度可達300米/分以上。
車削一般分粗車和精車（包括半精車）兩類。粗車力求在不降低切速的條件下，采用大的切削深度和大進給量以提高車削效率,但加工精度只能達IT11,表面粗糙度為Rα20～10微米；半精車和精車盡量采用高速而較小的進給量和切削深度，加工精度可達IT10～7,表面粗糙度為Rα10～0.16微米。在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件,可使加工精度達到IT7～5,表面粗糙度為Rα0.04～0.01微米，這種車削稱為"鏡面車削"。如果在金剛石車刀的切削刃上修研出 0.1～0.2微米的凹、凸形,則車削的表面會產(chǎn)生凹凸極微而排列整齊的條紋,在光的衍射作用下呈現(xiàn)錦緞般的光澤,可作為裝飾性表面，這種車削稱為"虹面車削"。
車削加工時，如果在工件旋轉的同時，車刀也以相應的轉速比（刀具轉速一般為工件轉速的幾倍）與工件同向旋轉，就可以改變車刀和工件的相對運動軌跡，加工出截面為多邊形（三角形、方形、棱形和六邊形等）的工件。如果在車刀縱向進給的同時，相對于工件每一轉，給刀架附加一個周期性的徑向往復運動，就可以加工凸輪或其他非圓形斷面的表面。在鏟齒車床上，按類似的工作原理可加工某些多齒刀具(如成形銑刀、齒輪滾刀)刀齒的后刀面，稱為"鏟背"。
1、易于保證工件各加工面的位置精度
a 例如易于保證同軸度要求
利用卡盤安裝工件，回轉軸線是車床主軸回轉軸線
利用前后頂尖安裝工件，回轉軸線是兩頂尖的中心連線
b 易于保證端面與軸線垂直度要求由橫溜板導軌，與工件回轉軸線的垂直度
2、切削過程較平穩(wěn)避免了慣性力與沖擊力，允許采用較大的切削用量，高速切削，利于生產(chǎn)率提高。
3、適于有色金屬零件的精加工
有色金屬零件表面粗糙度大Ra值要求較小時，不宜采用磨削加工，需要用車削或銑削等。用金剛石車刀進行精細車時，可達較高質量。
4、刀具簡單
車刀制造、刃磨和安裝均較方便。
在車床使用不同的車刀或其他刀具，可以加工各種回轉表面，如內外圓柱面、內外圓錐面、螺紋、溝槽、端面和成形面等，加工精度可達IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值為1.6～0.8,車削常用來加工單一軸線的零件，如直軸和一般盤、套類零件等。若改變工件的安裝位置或將車床適當改裝，還可以加工多軸線的零件(如曲軸、偏心輪等)或盤形凸輪。單件小批生產(chǎn)中，各種軸、盤、套等類零件多選用適應性廣的臥式車床或數(shù)控車床進行加工;直徑大而長度短（長徑比0.3～0.8)的大型零件，多用立式車床加工。成批生產(chǎn)外形較復雜，具有內孔及螺紋的中小型軸、套類零件時，應選用轉塔車床進行加工。大批、大量生產(chǎn)形狀不太復雜的小型零件，如螺釘、螺母、管接頭、軸套類等時，多選用半自動和自動車床進行加工。它的生產(chǎn)率很高但精度較低。
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